Buscaba un acero capaz de resistir el calor abrasivo del interior de un cañón de fusil, no una alacena de cuchillos. Descartó unas muestras fallidas en el patio de chatarra de la fábrica, y meses después descubrió que eran las únicas que no se habían oxid

Un niño que empezó lavando frascos en un laboratorio de acero

Harry Brearley nació en 1871 en Sheffield, en el seno de una familia obrera; su padre trabajaba fundiendo acero en una de las muchas fábricas metalúrgicas que dieron fama mundial a la ciudad. A los doce años, Brearley dejó la escuela para trabajar como ayudante de laboratorio lavando material en una acería local, y se formó como químico metalúrgico de manera prácticamente autodidacta, asistiendo a clases nocturnas mientras trabajaba de día, hasta convertirse, ya adulto, en uno de los químicos de proceso más respetados de la industria siderúrgica de Sheffield.

Un encargo militar: frenar el desgaste de los cañones de fusil

En 1912, los laboratorios Brown Firth de Sheffield encomendaron a Brearley un problema de origen bélico: encontrar una aleación de acero capaz de resistir mejor la erosión provocada por el calor y la fricción de los gases de la pólvora en el interior de los cañones de los fusiles, que con los aceros disponibles entonces se desgastaban y perdían precisión con relativa rapidez. Brearley empezó a experimentar sistemáticamente con aceros al cromo, variando la proporción de cromo y carbono de cada colada, en busca de una combinación capaz de tolerar mejor el calor extremo del disparo repetido.

El ángulo menos contado: descartó el hallazgo antes de reconocerlo, y no fue el único en Europa que llegó a él

El 13 de agosto de 1913, Brearley examinaba varias de sus muestras de acero al cromo, que consideraba fallidas para el propósito militar original y que había apartado en el patio de chatarra del laboratorio, expuestas a la humedad y a la lluvia habitual de Sheffield. Al volver a fijarse en ellas, notó que una muestra concreta, con alrededor de un 12,8% de cromo y bajo contenido en carbono, seguía intacta y brillante mientras las demás se habían oxidado con normalidad. Lo que Brearley no sabía entonces es que, en Alemania, los metalúrgicos Eduard Maurer y Benno Strauss, trabajando para la empresa Krupp, habían patentado ya en 1912 una aleación de cromo y níquel con una resistencia a la corrosión similar, aunque orientada a un uso completamente distinto, las válvulas de motores expuestas a altas temperaturas. El parecido entre ambos descubrimientos, alcanzados de forma independiente casi al mismo tiempo, desembocaría años más tarde en una disputa de patentes transatlántica entre el sindicato británico que representaba a Brearley y la empresa alemana, que solo se resolvió en la década de 1920 mediante un acuerdo que agrupó las patentes de ambos bandos bajo una única licencia conjunta.

Un fabricante de cuchillos le puso el nombre que ha perdurado

Brearley, convencido de que su acero al cromo tenía más futuro en la mesa que en el campo de batalla, sometió las muestras a pruebas con vinagre y zumo de limón, comprobando que resistía la corrosión de los ácidos alimentarios mucho mejor que cualquier acero al carbono convencional, y trató de interesar a los cuchilleros de Sheffield en fabricar cubertería con él. Fue Ernest Stuart, de la cuchillería R. F. Mosley, quien perfeccionó el temple necesario para forjar cuchillos con el nuevo material y quien acuñó el término stainless steel —acero inoxidable— para comercializarlo, después de que Brearley lo hubiera bautizado inicialmente, de forma menos afortunada, como "acero sin herrumbre". La relación de Brearley con Brown Firth se rompió en 1915 en medio de disputas por los derechos de patente de su invento, y Brearley abandonó la empresa para incorporarse como director técnico a Brown Bayley's Steel Works, otra acería de Sheffield, sin llegar nunca a beneficiarse económicamente de su descubrimiento en la medida en que sí lo hicieron después los fabricantes de cubertería, instrumental quirúrgico y, décadas más tarde, la industria química y aeroespacial mundial.

Por qué importa hoy

Más de un siglo después de que Brearley descartara por error una muestra de acero al cromo en un patio de chatarra de Sheffield, la resistencia a la corrosión de ese mismo tipo de aleación sigue siendo objeto de investigación de vanguardia. Un equipo de la Universidad de Hong Kong liderado por el profesor Mingxin Huang desarrolló un nuevo acero inoxidable bautizado SS-H2, que combina una doble capa de pasivación —óxido de cromo junto a una capa secundaria basada en manganeso, un elemento que tradicionalmente debilita la resistencia a la corrosión del acero inoxidable convencional— capaz de resistir la corrosión del agua de mar hasta 1.700 milivoltios, muy por encima de los 1.000 milivoltios que soporta el acero inoxidable tradicional antes de degradarse. Según detallaron medios especializados en 2026, esa resistencia permitiría sustituir los costosos componentes de titanio que hoy usan los electrolizadores para producir hidrógeno a partir de agua de mar, reduciendo el coste de esos materiales estructurales hasta cuarenta veces; el equipo ya ha fabricado toneladas de alambre basado en SS-H2 junto a fabricantes chinos y ha registrado patentes en varios países como paso previo a su producción comercial. Ciento trece años después de que Brearley notara, casi por casualidad, que una muestra fallida no se oxidaba con la lluvia de Sheffield, la familia de aleaciones que él ayudó a fundar sigue reescribiendo lo que un acero inoxidable puede llegar a resistir.