Diseñó un proyectil de artillería tan potente que ningún cañón de hierro colado sobrevivía a su propio disparo.

Un proyectil que ningún cañón podía disparar sin destrozarse

A mediados de la década de 1850, en pleno contexto de la Guerra de Crimea, Henry Bessemer —un inventor inglés sin formación académica en química ni en metalurgia, que ya acumulaba patentes en campos tan dispares como la fabricación de bronce en polvo, el vidrio y la maquinaria de fundición de tipos de imprenta— desarrolló para el ejército francés un proyectil de artillería alargado y giratorio, más preciso y de mayor alcance que las balas esféricas de la época. El problema surgió al probarlo: los cañones de hierro colado con los que se disparaba no resistían la presión adicional que exigía el nuevo proyectil, y se agrietaban o reventaban en las pruebas. A Bessemer le dijeron que hacía falta un metal más resistente que el hierro colado y más barato de producir en grandes cantidades que el acero al crisol, entonces fabricado en pequeños lotes artesanales y a un coste que lo reservaba casi en exclusiva a herramientas de corte y muelles.

Un chorro de aire que quemaba las impurezas por dentro

Bessemer no partía de ningún conocimiento previo sobre la metalurgia del acero: llegó al problema como llega un ingeniero a un desafío mecánico, no como un químico a una reacción. Experimentando con hierro fundido, observó que ciertas zonas de la superficie, donde una corriente de aire incidía directamente sobre el metal líquido, se mantenían incandescentes por más tiempo en lugar de enfriarse, mientras el resto de la masa se solidificaba con normalidad. Dedujo que el oxígeno del aire debía de estar reaccionando con el carbono y otras impurezas del hierro colado, generando calor propio por combustión en lugar de restarlo, y diseñó un recipiente en forma de pera —el convertidor que hoy lleva su nombre— capaz de soplar aire a presión a través de varias toneladas de arrabio fundido. En apenas veinte minutos, la reacción quemaba el carbono sobrante y convertía el hierro colado en acero, sin necesidad de combustible adicional ni de las jornadas enteras que exigía el método tradicional de pudelado.

El ángulo menos contado: el anuncio que casi lo arruina

En agosto de 1856, Bessemer presentó su hallazgo ante la Asociación Británica para el Avance de la Ciencia, en Cheltenham, describiéndolo como un método capaz de producir acero de calidad al precio del hierro colado. El entusiasmo fue inmediato: varios fabricantes pagaron licencias para instalar convertidores propios. El resultado, sin embargo, fue un desastre: el acero que obtenían era quebradizo, se agrietaba al forjarlo y resultaba inservible. Bessemer había desarrollado y probado su proceso con mineral de hierro sueco, prácticamente libre de fósforo; los fabricantes británicos que compraron sus licencias trabajaban con mineral local, rico en fósforo, un elemento que el chorro de aire no lograba eliminar y que dejaba el acero frágil. Bessemer identificó el problema, pero para entonces su reputación y sus ingresos por licencias ya se habían hundido, y varios fabricantes le exigieron la devolución de su dinero. En lugar de abandonar, pidió dinero prestado, abrió sus propias acerías en Sheffield hacia 1860 e importó mineral sueco libre de fósforo para demostrar, con hechos y no solo con explicaciones, que el proceso funcionaba exactamente como había prometido, vendiendo su acero muy por debajo del precio del acero al crisol tradicional.

Una solución que llegó veinte años después, de un químico aficionado

El propio Bessemer no resolvió nunca el problema del fósforo: la solución llegó en 1878, cuando el joven químico galés Sidney Gilchrist Thomas, empleado como oficinista en un tribunal de Londres y químico autodidacta en sus horas libres, ideó junto a su primo, el metalúrgico Percy Gilchrist, un revestimiento básico de dolomita y cal para el interior del convertidor, capaz de retener el fósforo del hierro en forma de escoria en lugar de dejarlo en el acero. La escoria resultante, rica en fosfatos, se pudo vender después como fertilizante agrícola, un subproducto inesperado de un problema puramente industrial. El proceso Thomas-Gilchrist abrió de golpe a la producción de acero barato los enormes yacimientos de mineral fosforoso de Lorena, Bélgica y el Ruhr, y completó lo que Bessemer había empezado: la producción de acero en Gran Bretaña, que rondaba apenas las 50.000 toneladas anuales hacia 1850, superaba ya el millón y cuarto de toneladas hacia 1880. Bessemer, nombrado caballero en 1879 por sus servicios a la industria, murió en 1898 sin haber cursado jamás un solo año de estudios superiores.

Por qué importa hoy

El convertidor Bessemer resolvió cómo quemar el carbono sobrante de un hierro fundido para convertirlo en acero; ciento setenta años después, la industria siderúrgica se enfrenta al problema inverso, cómo fabricar ese mismo acero sin quemar carbono fósil en el proceso. El 19 de febrero de 2026, la empresa Hydnum Steel presentó en Puertollano, Ciudad Real, lo que describe como la primera acería verde de Europa: una planta de 1.650 millones de euros que sustituirá el alto horno alimentado con coque por hornos de arco eléctrico alimentados con electricidad renovable e hidrógeno verde, con una capacidad prevista de 2,7 millones de toneladas anuales de acero plano y una reducción de emisiones de CO2 de hasta el 98% frente al proceso tradicional. El proyecto, que arranca su construcción en 2026 con 60 millones de euros del PERTE de Descarbonización Industrial y socios como Siemens, Primetals Technologies y ABEI Energy, ya tiene comprometido el suministro de 100.000 toneladas anuales de acero descarbonizado a thyssenkrupp Materials Processing Europe durante siete años. Casi dos siglos después de que Bessemer soplara aire a través de hierro fundido para quitarle el carbono que lo hacía frágil, la industria vuelve a rediseñar el mismo horno para quitarle, esta vez, el carbono que lo hace contaminante.